下面是小编为大家整理的生产有效跟进五个步骤（范文推荐）,供大家参考。
生产有效跟进五个步骤
生产进度是涵盖了人员、机器、物料等主要资源的协作，反映了现场工作的实操性；也是检验管理人员和岗位操作人员的实际技能和协作程度。
更进一步说，是对生产方案排单和物料供应以及生产周期确认的执行方式。
因此，从供应的 5 个跟进内容、步骤和要点中；如何有效把握其着力点。见以下解读图示 善用现场工作 “ 矩阵式 ”
很多时候，生产现场发生的问题，不是管理程序或是文案方面的不足，而是由于管理人员在应对过程的把握以及协作解决的 力量欠妥。从纵横向的行为描述到实际应对指引，形成"矩阵式"的应对、点缀和程序操作。所谓问题与关系，归纳为人与事、人与物、人与环境、人与财等方面和 具体纠缠。每一项措施的落实和预防意识，都是在工作环节中发觉，过程掌握和准时处理，更重要的是能举一反三与工作到实处。
实现生产流程优化模式
生产流程优化是建立在企业人资源管理的四个运作情景上，即在物流、财流、信息流的基础上，通过人的活动流形成工作流状态，匹配于投入→转化→产出的过程。其作业模式，不仅体现为适合、敏捷和有效。而且，反响在资金和成本效益方面；更检验其支持元素所产生的管理效益和作用。
生 产工序的平衡方法
生产掌握是产品生产周期预估的实操形式，在实行目标管理责任制企业中，也是作为考核的尺度。
比如，从下单来说，销售部门会依据客户需求和结合生产周期供应交货时间，物控部门则依据生产周期供应物料供应时间，生产部门会在人、物、设施交货期等方面做诞生产排单，这样从部门各施职责到具体化的行动校对，正是围绕生产工序掌握；即是进度的有效平衡了。
生产管理的突破在于对细节的整体把握
我觉得生产管理的突破主要不在技术层面：
现有的生产管理技术已经相当完善，对于企业生产管理的技术支
持应当不存在大的问题，比如生产方案制定、工艺流程管理、库存管理等等方面应用软件众多、功能完善，而且还可以依据客户要求订制。
生产管理的突破也不全在设施层面：
由于企业生产还没有达到完全依靠于自动化生产设施的水平；设施要靠高素养的操作员工的掌握，以及前后工序之间的有效连接等。
生产管理的突破不全在员工素养层面：
由于生产车间早已突破完全依靠手工操作的阶段。
尽管如此，不排解企业可能在生产技术、管理技术、设施引进、员工素养等等层面查找到突破口的可能性，现实当中这样的例子也有，但是很难说其具有一般性，通过仔细分析，我们认为：
生产管理的突破在细节层面：
由于细节打算成败，针对不同的企业，生产管理的突破点可能相差很大，但是不会脱离细节二字。这涉及到如上几个方面的细节及执行力量。
1、在生产技术及生产管理技术方面，企业要留意做好行业生产基础技术的积累和创新工作，在细节方面仔细做好每一步骤。在生产管理技术方面就更需要深化到细节中，由于生产管理本身就是细节的管理，需要留意每一数据的变化状况，在生产方案、组织、指挥、协调、掌握诸方面做到细致、细心、关注细节。
2、在生产设施层面，留意设施功能在细节方面的改进和优化，留意前后流程间相关设施的对接和协同全都，在引进先进设施的同时也肯定要留意设施维护和生产环境维护等工作。提高设施使用率，降低设施使用成本。
3、在员工素养层面，要做到努力从点滴的操作规程、设施使用技巧、工艺技术等方面提高其工作力量，强化提升员工在市场中的细节意识，并明确其细节工作对于整个组织的意义和重要性，努力培育留意细节的工作氛围和车间生产环境等。充分提高员工素养以提高工作效率。
生产管理是一个简单的系统，涉及面比较多，其中的任何一个因素的显着改进可能对整个系统发挥作用，但难以是突破性的。这正如"木桶原理"所揭示。
所以说，生产管理的突破点在于对生产管理细节的整体和综合把
握。
现场管理与 5S
5S 来自日文
整理 （SEIRI）
……Organisation
整顿 （SEITON）
……Neatness
清扫 （SEISO）
……Cleaning
清洁 （SEIKETSU）
……Standardisation
修养 （SHITSUKE）
……Discipline and Training
由于五个单词在日文发音的第一个字母都是"S"，所以统称为"5S"。5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效绽开的基石之一。
未推行 5S 的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……
即使工厂的设施是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具究竟摆放在哪里。俗话说："近朱者赤，近墨者黑"，到了最终，所谓最先进的设施也加入不良机械的行列，等待修理或报废。
员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。
这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何乐观的意义。
对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显着效果，还是从简洁有用的 5S 开头吧！
我们先从 5S 的含义理解着手：
整 理
含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。
对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不行吗？
要区分对待立刻要用的、临时不用的、长期不用的；
即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！
非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应查找它合适的位置。
当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发觉竟然还很宽绰！
整 顿
含义：将必需物品放于任何人都能马上取到的状态。整顿其实也是讨论提高效率方面的科学。它讨论怎样才可以马上取得物品，以及如何能马上放回原位。任意打算物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的查找时间加倍；你必需思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
将查找的时间削减为零
有特别（如丢失、损坏）能立刻发觉
其他人员也能明白要求和做法；（既其它人员也能快速找到物品并能放回原处）
不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
清 扫
含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，洁净洁净；设施保养得锃亮完好；制造一个一尘不染的环境。公司全部人员（含董事长）都应一起来执行这个工作；
最好能安排每个人应负责清洁的区域。安排区域时必需肯定清晰地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。
对自己的责任区域都不愿去仔细完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
处处都洁净洁净，客户感动，员工心情舒服；
在洁净光明的环境里，任何特别--包括一颗螺丝掉在地上都可立刻发觉。
设施特别在保养中就能发觉和得到解决，不会在使用中"罢工"。
清 洁
含义：将整理、整顿、清扫进行究竟，并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯，必需充分采用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，从而提高工作效率。成为一种制度和习惯。
实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；
领导的言传身教、制度监督特别重要；
一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
修 养
含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外强调制造一个良好
风气的工作场所，绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面进展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。
基本过程：学习公司的规章制度 理解规章制度 努力遵守规章制度 成为他人的傍样具备了胜利的修养
学好三年，学坏一日。违反规章制度是特别简洁的，稍一放松就可能违反；领导者的热忱关心与被领导者的努力自律是特别重要的；
人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
互信任任，管理公开化、透亮
化；
勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
近年来，随着人们对这一活动的不断深化熟悉，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为 6s 或 7S 活动。
5S 的作用
1. 5S 是最佳的推销员：
至少在行业内被赞扬为最洁净、洁净的工场；
让人们为之感动，忠实的顾客越来越多；
知名度很高，很多人慕名而来参观；
大家争着来这家公司工作；
人们都以购买这家公司的产品为荣。
2. 5S 是品质零缺点的护航者
员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能削减问题发生；
检测用具正确使用保养，保证品质要求；
5S 是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。
发生问题时，一眼就可以发觉；工厂假如没有 5S 就发觉不了特别（或很迟才发觉）； ·
早发觉特别必定能尽早解决问题，防止事态进一步严峻。并且所用的调查时间削减，节省人力物力。
3. 5S 是节省能手 --降低成本、提高效率
5S 能削减库存量，排解过剩生产；
降低机器设施的故障发生率，延长使用寿命；
削减卡板、叉车等搬运工具的使用量；
削减不必要的仓库、货架和设施；
查找时间、等待时间、避让调整时间最小化；
削减取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；
4. 5S 是交货期的保证
模具、工装夹具管理良好，调试、查找时间削减；
设施产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 5S 能保证生产的正常进行，不会耽搁交货。
5. 5S 是平安的软件设施
保持宽敞、光明的工作场所，使物流一目了然；
它使货物堆高有程度限制；
人车分流，道路的通畅；
危急、留意等警示明确；
员工正确使用爱护器具，不会违规作业；
灭火器放置位置、逃命路线明确，以防万一。
6. 5S 是标准化的推动者
让人们正确地执行已经规定的事项；
去任何岗位都能马上上岗作业。
7. 5S 可以制造出欢乐的工作岗位：
我们要制造一个心情开心的工作环境。这个环境将让我们心情开心。
喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己制造出来的，我们应为此感到骄傲和傲慢。
◎ 5S 使岗位光明、洁净，不会让人厌倦和苦恼；
◎ 5S 让大家都在亲自动手进行改善；
◎ 5S 让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工；
◎ 5S 能给人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，制造出有活力的工场。
"人造环境环境育人"，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全转变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美妙。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地进展壮大下去。
与生产管理人员谈零缺陷
生产管理人员学习了一些零缺陷的理论，向我提出公司应当推广这种做法，我向他谈了我的看法，如下：
学习理论是值得鼓舞的，但应深化去思索，不要简洁照搬：
1）零缺陷是建立在肯定的品质标准之上，没有标准就无法衡量。一个产品，相对于这个客户的品质标准，可能是缺陷品，但相对于另一个客户的品质标准，可能是零缺陷。要记住：客户不会为过剩的品质买单！
2）零缺陷是一种态度，对于生产现场来说，这种态度的维持，一靠持续的教育训练，二靠现场管理，生产现场必需维持适度的紧急工作氛围，懒散是品质的天敌。很圆满，本公司的生产现场，始终没能彻底转变懒散的状况，这是现场管理者的责任，也是我的责任。
我始终讲：要搞清晰每个员工的合理负荷是多少，制定标准工时，从而合理支配人手，但是到目前为止，我们还没有标准工时，人手多少完全靠估量，没有具体数据来支持。
3）零缺陷的实现，一靠技术进步，二靠方法改良，尤其是现场改善，而后者更常见和易行，不积硅步,无以至千里，不积小流,无以成江
河，小改良渐渐累积，就是一个量变到质变的过程。
我们在现场改善方面虽有意识，但始终成效不大，总是要靠上面指出才去动一动，很少有现场的人员去主动进行改善：现场的东西散乱，有无人主动去整理？每天都搞清洁，但衣柜顶和脚的积尘谁去关怀？生产淡季时，任务不足，有无更好的解决方法？每天上六个小时，留两个小时培训甚至集体活动，是不是一个解决方法？......
这不怪员工，首先是管理者的责任，要靠现场的管理人员去推动，大家要有进取心和工作热诚，假如管理人员都是得过且过，没有更高的要求，那员工只会表现得更糟糕，火车跑得快全靠车头带，这是很简洁的道理。
生产方案甘特图基础学问和应用
生产方案甘特图基础学问和应用甘特(Gantt)图是一种条状图形，可以用来编制项目方案，也用来表示生产方案。例如微软的 Project 产品就用甘特图来编制项目方案。在制造企业中，用甘特图来描述生产方案。比起时间表，甘特图表示的方案更直观，易于分析和发觉问题。目前并没有独立的生产方案甘特图软件，甘特一般是作为自动排程系统(APS)中的一个组成部分，用来显示和编辑生产方案。
甘特图在用于生产方案的显示时，一般纵轴挨次列出主生产资源，横轴显示时间。主资源指主要的生产设施，例如生产线，机器设施...
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